ATC – automatyczny magazyn narzędzi

• Maszyna wyposażona jest w liniowy magazyn automatycznej wymiany narzędzi (ATC) o pojemności 12 pozycji.
  System umożliwia dynamiczną zmianę narzędzi bez potrzeby zatrzymywania cyklu obróbczego czy ręcznego udziału operatora, co znacząco zwiększa efektywność produkcji i skraca czas realizacji zleceń. Zintegrowany mechanizm rozpoznawania pozycji narzędzia i jego weryfikacja w trakcie cyklu obróbczego pozwalają na bezbłędne wykonywanie złożonych programów zawierających wiele operacji – takich jak planowanie powierzchni, wiercenie, obróbka zgrubna i wykańczająca. Frezarki CNC z serii INDUSTRY 2.0 ATC mogą obsługiwać szerokie spektrum materiałów i technologii bez konieczności przerywania pracy.

Konstrukcja HEAVY DUTY

• Seria INDUSTRY 2.0 została zaprojektowana w wariancie konstrukcyjnym HEAVY DUTY, przeznaczonym do intensywnej eksploatacji przemysłowej. Korpus maszyny zbudowany jest z profili stalowych o grubości ścianek sięgającej nawet 10 mm, co gwarantuje wyjątkową sztywność i odporność na odkształcenia mechaniczne. Całość konstrukcji jest spawana w kontrolowanych warunkach, a następnie poddawana procesowi odprężania termicznego, który redukuje naprężenia wewnętrzne powstałe w wyniku obróbki cieplnej i spawania. Dopiero po tym etapie rama trafia na wielkogabarytowe centra obróbcze CNC, gdzie następuje dokładne frezowanie wszystkich powierzchni bazowych oraz punktów montażowych. Taka kolejność procesów technologicznych przekłada się bezpośrednio na stabilność geometryczną, odporność na wibracje i wysoką dokładność działania całego układu przez wiele lat eksploatacji. 
• Konstrukcja HEAVY DUTY posiada gęstsze niż standardowo rozmieszczenie profili poprzecznych, które stanowią podporę blatu roboczego - jest to gwarantem odporności na odkształcenia stołu roboczego, nawet podczas intensywnej obróbki ciężkich i wielkogabarytowych materiałów. Wariant HEAVY DUTY obejmuje również podpory bramy jezdnej, które zostały zaprojektowane na nowo, z uwzględnieniem grubszych ścianek stalowych i większej powierzchni styku mocowań, co przekłada się na zdecydowanie wyższą precyzję przy pracy wieloosiowej, pokonywaniu łuków i podczas dynamicznych przyśpieszeń.

Układ napędowy

• Maszyna wyposażona jest w kompletne serwonapędy AC marki Leadshine o mocy 1500 W, zapewniające precyzyjne sterowanie ruchem we wszystkich osiach roboczych. Zastosowane napędy cechują się wysokim momentem trzymającym, co przekłada się na stabilność pozycji nawet w stanie spoczynku i podczas szybkich zmian kierunku pracy. Na osi Y zastosowano układ podwójnego napędu (dual-drive), co pozwala równomiernie rozkładać obciążenia na całej długości bramy. Takie rozwiązanie nie tylko minimalizuje ryzyko skrętu osi, ale także zwiększa dokładność pozycjonowania przy dużych prędkościach. Przeniesienie momentu obrotowego realizowane jest za pośrednictwem najwyższej klasy reduktorów planetarnych NIDEC SHIMPO. Są to precyzyjne przekładnie przemysłowe o bardzo niskim luzie zwrotnym, które gwarantują stabilną i płynną pracę nawet przy gwałtownych przyspieszeniach i hamowaniach. Dzięki swojej konstrukcji, reduktory te umożliwiają przenoszenie wysokich momentów obrotowych przy zachowaniu kompaktowych wymiarów i dużej sprawności mechanicznej.

Układ jezdny

• Ruch poszczególnych osi realizowany jest za pomocą układu prowadnic liniowych renomowanej marki PMI o szerokości 30 mm, w połączeniu z wózkami tocznymi o zwiększonej nośności. Prowadnice liniowe tej klasy zapewniają wysoką sztywność, niskie opory ruchu oraz doskonałą powtarzalność pracy. Zastosowane w układzie napędowym helikalne (skośne) listwy zębate zapewniają większą powierzchnię styku pomiędzy kołem zębatym a listwą niż tradycyjne rozwiązania z zębami prostymi. Pozwala to na redukcję drgań, zwiększenie precyzji i płynności ruchu oraz ograniczenie hałasu podczas pracy maszyny. Taka konfiguracja układu jezdnego jest szczególnie korzystna w aplikacjach wymagających wysokiej dokładności i kultury pracy przy dużych obciążeniach.

 
Sterowanie

• Za sterowanie pracą maszyny odpowiada nowoczesny kontroler NK-105 G3, który oferuje intuicyjny interfejs użytkownika oraz zaawansowane funkcje programowania i nadzoru procesu obróbki. System ten zapewnia szybkie przetwarzanie danych, płynne zarządzanie interpolacją osi oraz wysoką niezawodność w warunkach przemysłowych. Obsługuje zarówno ręczne wprowadzanie danych, jak i automatyczne odczytywanie plików z programami NC, umożliwiając płynną integrację z oprogramowaniem CAD/CAM. Wbudowany wyświetlacz oraz ergonomiczne rozmieszczenie elementów sterujących pozwalają operatorowi na łatwą obsługę, monitoring pracy oraz szybką reakcję w przypadku wystąpienia nieprawidłowości.

Elektrowrzeciono

• Maszyna wyposażona została w elektrowrzeciono o mocy 9 kW, pracujące z prędkością obrotową do 24 000 obr./min, co pozwala na szeroki zakres zastosowań — od zgrubnego frezowania po precyzyjne operacje wykańczające. Wrzeciono osadzone jest na pełnym ułożyskowaniu ceramicznym, które charakteryzuje się wyższą odpornością na zużycie oraz lepszymi właściwościami pracy w wysokich temperaturach niż standardowe łożyska stalowe. Ułożyskowanie tego typu pozwala na pracę z dużymi prędkościami obrotowymi bez utraty precyzji, jednocześnie zapewniając dłuższą żywotność wrzeciona oraz zmniejszenie drgań w trakcie obróbki. Taka konfiguracja przekłada się bezpośrednio na jakość powierzchni obrabianych detali i niezawodność systemu.

Konstrukcja

• Rama maszyny wykonana jest z grubościennych profili stalowych, poddanych procesowi odprężania termicznego w celu usunięcia naprężeń wewnętrznych powstałych podczas spawania. Dzięki temu konstrukcja zachowuje wysoką stabilność wymiarową nawet podczas długotrwałej pracy pod obciążeniem. Po procesie odprężania rama poddawana jest precyzyjnemu frezowaniu. Taka technologia wykonania gwarantuje doskonałą sztywność konstrukcji oraz precyzję geometryczną całego układu. Maszyna wyposażona jest w hybrydowy stół roboczy, łączący technologię podciśnieniową z szynami mechanicznymi, co umożliwia zarówno szybkie i wygodne mocowanie płaskich materiałów przy użyciu podciśnienia, jak i stabilne mocowanie detali o nieregularnych kształtach lub większym ciężarze za pomocą mechanicznych punktów bazowych. To uniwersalne rozwiązanie znacząco zwiększa elastyczność pracy maszyny w różnych zastosowaniach produkcyjnych.

Okablowanie

• Maszyna wyposażona jest w specjalistyczne, przeciwpożarowe przewody elektryczne, przystosowane do ciągłego zginania oraz intensywnej eksploatacji w ruchu. Okablowanie zostało odpowiednio zabezpieczone przed uszkodzeniami mechanicznymi i odkształceniami, co znacząco wpływa na niezawodność całego systemu elektrycznego, szczególnie w środowisku przemysłowym.

• Automatyczny system pozycjonerów do wyznaczenia stałego, powtarzalnego punktu bazowego przy załadunku materiału.
• W cenie komplet FRONT+LEWY BOK

• Sterownik NK-105 G2 to jeden z najprostszych w obsłudze z możliwych systemów sterowania dla początkujących i zaawansowanych użytkowników.
• Sterowanie prędkością posuwu, regulacja obrotów elektrowrzeciona, ustalanie punktów bazowych i podgląd na koordynaty bieżącego procesu to tylko część jego funkcjonalności.

Bezolejowa rotacyjna łopatkowa pompa próżniowa Becker KVT 3.140 to podciśnieniowy system mocowania elementów na stołach maszyn CNC, zaprojektowany do pracy w trybie ciągłym przy dowolnym poziomie ciśnienia. KVT 3.140 to jednostka z napędem bezpośrednim, dostarczana z wysokowydajnym silnikiem elektrycznym TEFC. 

• Pompa Becker KVT cieszy się opinią wyjątkowo cichego urządzenia. Jest idealna do zastosowań, w których olej czy woda są niepożądane. Do pracy wykorzystuje samosmarujące łopatki z kompozytu grafitowego o długiej żywotności.